Um den Austausch meines bisherigen sehr leichten Wettbewerbsmodell (siehe hier: PASCHLI-2290), allerdings mit einer besseren Hochstartfestigkeit zu ersetzen, habe ich mich entschlossen den PASCHLI-3100 zu bauen.
Versucht wird ein windenfestes und sehr  leichtes Modell zu bauen.  Ziel ist das Modell bei einer Flächenbelastung unter 25g/dm² zu halten, obwohl ich weiß, dass in den seltesten Fällen dieses möglich ist. Die Eigenbaumodelle erreichen fast immer eine höhere Flächenbelastung wie erwünscht und kalkuliert.  Man wird sehen.






Hier der obligatorische Aufriss nach dem Schwerpunktberechnungsprogramm von Dietrich  Meissner..
Dieses ist wie ebenso die Ruderberechnung, von seiner HP herunter ladbar:  http://home.germany.net/100-173822/schwerp.htm










         hier die aufgerissene rechte Flächenhälfte
und deren Rippenanordnung


Bedingt durch 1m lange Querruder ist es sinnvoll diese   mit 2 gleichlaufenden Servos an zu steueern.
Da kaum 20m/s = 72Km/h  Anströmgeschwindigkeit mit diesem Flooter erreicht werden, ist die Summe beider Servomomente auch im Extremfall völlig ausreichend.
Herstellerdaten:
Abmessungen: 22,5 x 11,5 x 24,6 mm
Gewicht: 12,5g
Betriebsspannung: 4,8V / 6V
Stellkraft: 2,5 Kg/cm /2,7 Kg/cm
Geschwindigkeit: 0,14 sec/60(4,8) /0,12 sec/60(6)







            hier die Rippenschablonen
aus 2mm ALU hart


            hier die Rippenblöcke
aus 3mm Balsa
                         in der Mitte 6 Rippen aus 2mm Flugzeugsperrholz, 3 links - 3 rechts und die Trennung für 2 Flächenhälften in der Mitte



Als Flächenverbinder habe ich eine Steckverbindung  12 x 13 einer Ellipse-2 verwendet, die mir die passende V-Form erbringt.
Das Steckrohr wurde nittels 0,6mm Flugzeugsperrholz, was mit einem Kohleschlauch und Glasband umwickelt in Verbindung mit EPOXY, hergestellt.



hier die Holmgurte aus Balsa/Kohle/Balsa  alle 1m lang

1 und 2 = Holmgurte Mitte bis zum Querrudern = 2 x11mm Carbon, oben/außen 0,8Balsa, unten/innen 2,5mm Balsa, alles mit Harz verklebt.
3 und 4 = Holmgurte -Außenflächen oben = 1,5 x 8mm Carbon, oben/außen 0,8 Balsa, unten/innen 3mm Kiefer, alles mit Harz verklebt.
5 und 6 = Holmgurte - Außenflächen unten =  1 x 11mm Carbon, oben/außen 0,8mm Balsa, unten/innen 2,5mm Balsa, alles mit Harz verklebt.
Die Balsabeklebung der Kohlegute ermöglicht eine bessere und einfachere Verklebung mit Weißleim,
 der eine Verbindungen des Ober- mit dem Untergurt und Balsaklötzen eine Holmverbindung erbringt.

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Bisherige Planung und Bearbeitung, im Mai 2010,
demnächst gehts weiter!
Jetzt gehts weiter, im März 2012.


 
Der Rippenabstand wurde zur besseren Profilhaltigkeit und Torsionsfestigkeit der Bespannung auf maximal 40mm gehalten.
Zumal etwa 5 Rippen mehr nur ein Mehrgewicht von 5...7g erbringen,

Flächen im Aufbau
Die Torsionsbeplankung (Profilnase) ist mit 3mm Balsa mittelhart beplankt. Wobei zur besseren Profilierung beim Aufbringen
der Beplankung die Oberseite leicht angefeuchtet und mit Stecknadeln fixiert wird, bis der Weißleim angezogen hat.
Selbstverständlich und letztendlich, damit kein Propellerflügel entsteht, wird  der Aufbau auf einem exakt geraden Baubrett gemacht.
Wie es in allen Baubeschreibungen wie z. B. von Franz Perseke und Werner Thies empfohlen wird, wurde.

Aus diesen Empfehlungen ist es sinnvoll den eigenen Möglichkeiten und Gepflogenheiten die besten einem liegenden heraus zu suchen
und oder daraus eigene Methoden zu entwickeln.
Dieses erbringt meistens eine sehr große Zeitersparnis, wobei ein Eigenbaumodell dann oft um einiges schneller zu bauen ist, als manch ein käuflicher Bausatz!


endlich Märzensonne und raus auf die Wiese zum Schleifen.   Beide Flächenhälften rechts noch nicht und  links nach dem ersten Formschliff.




Bild links:
 
Herstellung aus Kohleroovings in einer aus Balsaleisten hergestellten Form.
Bild rechts: Das V-Leitwerk fertig verschliffen, noch nicht geteilt und abgetrennten Fläpsen.
Im Ganzen geschieht die Herstellung und erst anschließend erfolgten die Trennungen der Ruder. Die Teilung besteht noch bevor.
Anschießend wurde alles mit einem Spannlackanstrich zur besseren Verbindung des Bespannmaterials (Polyestergewebe) versehen.
Ein mit Balsaleisten ummanteltes 4mm Kohlerohr dient als Holm.
Die Rippen und Gitterstege wurden mit Sekundenkleber an dem Holm, sowie der Nasen- und Endleiste verklebt.
Die Profilierung wurde während des Schleifens mit Schleifbrettern hergestellt
Als Endleisten der Flächen, Querruder wie dem Leitwerk, wurden 1,5mm Kohlestäbe verwendet, was sich mehrfach bewährt hat,
einfach anzubringen ist, aber sehr stabil ist, auch nach dem Schleifen bei der Profilierung.

Da die wechselweise Verstrebung an den Querrudern sich sehr gut bewährt hat, habe ich dieses auch für die Leitwerksfläpse verwendet,
deshalb sind die Abweichung, auch der Optik wegen, von den vorab Plänen gemacht worden, die ich nicht noch einmal Zeichnen, oder abändern wollte.
Besitzt aber die gleiche statische Festigkeit, wie Torsionsfestigkeit.  Ist mehr aus Geschmacksache geschehen .

im März 2012,  Hg
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Hier nun Aufnahmen vor und nach der Bespannung
(eine Woche vor Ostern 2012)







Im Rohbau und voll ausgerüstet, liegt das Gewicht exakt bei 1453g  bei 61dm² Flächeninhalt, liegt die Flächenbelastung bei 23,82g/dm²


Das Fluggewicht beträgt 1550g, was einer Flächenbelastung = 25,4g/dm² ist.    Nach FAI incl. Leitwerk = 23,45g/dm².
Nachträglich (vor der Ausrichtung und Einklebung des Rohres mit dem LW), noch ein zusätzlicher Kohleschlauch mit Epoxydharz (etwa 22g) afgebracht,
der eine sehr große Steifheit des langen LW-Trägers brachte.
Damit entfielen auf die Bespannung nur etwa ganze 80g. Die nach einigen Tagen den letzten noch nötige Spannlackanstrich bei einem hoffentlich etwas wärmeren Wetter stattfinden wird,
da Spannlack möglichst bei einer Temperatur gleich besser über 20°C aufgebracht werden sollte.

Die gesamte, effektive Bauzeit für das Modell betrug etwa 50h ganz. Obwohl eine Windenfestigkeit dazu bei einem Gewicht
geringer als 25g/dm² Flächenbelastung beträgt
 und dies alles ohne großen Maschinenaufwand.
Auch hatte ich für den Bau nicht die Möglichkeiten wie ich sie früher einmal hatte, dieses alles mit einem Maschinenpark einer Holz- und Metallwerkstatt her zu stellen,
wo ich sogar mir die passenden Leisten u. s. w. Schneiden konnte.
So habe ich die meisten Arbeiten auf einem kleinen Baubrett und z. T. auf dem obligatorischen Küchentisch gemacht.
Man sieht, dass auch dieses geht, wenn man sich nicht vor ein wenig Arbeit abschrecken lässt.

Die Bespannung der V-Leitwerkshälften und Flächenhälften, habe ich jeweils in einem Stück Chiffongewebe ohne Stückelung aufgebracht.
Hierbei wurden auch die später sehr leichtgängigen, aber festen Scharniere für die Ruder, mit diesem einem Stück Chiffon (Polyestergewebe) gemacht.
Für weniger geübte Modellbauer von Bespannungen mit Spannlack, empfiehlt sich das einfachere, in mehreren Stücken Aufbringen der Bespannung, wie sie von z. B. von Werner Thies und andere dies beschrieben hat.

      
siehe auch hier: 2besp.htm
Die Bespannung wird im Drehpunkt zusammen geführt!                                                                                         .

5 Handstarts an einer kleinen, kaum tragenden Wiese mit sehr geringen Gefälle, verliefen sehr positiv und erwartungsvoll.
Der bisherige optimale Schwerpunkt liegt nach der Annäherungsmethode letztendlich bei 85mm hinter der Nasenleiste.
Bedingt durch die relatief großen Querruder und dem 10%igem HLW zur Fläche, sind nur geringe Ausschläge erforderlich. die wegen eines geringproduzierten Widerstand ich als positiv betrachte.
Wie bei meinem Paschli - 2300 werden die Querruder zum Höhenabbau und zur Landung mit einer Tiefenzugabe nach oben gestellt, wodurch zur Abbremsung ein großer Widerstand erforderlich ist und die Größe der Querruder ebenfalls positiv sind.

Effektive Bauzeit (nur geschätzt, da ich kein Baubuch geführt habe) etwa 45 ... 55h

im April 2012,  Hg

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Es ist mir zu schade dieses Modell nur als Segler ohne Antrieb zu fliegen.
Deshalb habe ich mich entschlossen für die Flächen einen separaten Rumpf mit Elektroausrüstung
und einem eigenen V-Leitwerk zu bauen, sodass mir bei einem Rumpftausch ein 2. Modell zu Verfügung steht.


Bild 1                                                                                                           Bild 2               
Bild 1  1 = meine vor über 15-Jahren gebaute Seglerform. 
           2 = daraus der mit gekürzte und mit Sturz versehenen Nase, passend für einen 45mm Spinner ausgelegt.
                 Das  Laminat besteht aus Glasgewebe und leicht rot eingefärbten Epox-Harz, sodass nur eine dünne Lackierung ausreicht und ein Kratzer es rot bleibt.               
           3 = die zum Rumpf passende Haube.  Mit schwarz eingefärbten Epox-Harz und Glasgewebe.
Keine Kohle für für einen guten 2,4GHz-Empfang.

Bild 2  4 = Leitwerkträger über einer Angelrute aus
Epoxydharz, einem Aramid- und einem Kohle- Schlauch hergestellt, der über einer passenden Angelrute mit einer
                 Teflon beschichteten Backfolie zur besseren Trennung, laminiert wurde.
           5 =  Schaumstoffabstandhalter die das im Leitwerkträger eingeschobene, gelagerte Bowdenzugrohr fixiert.
           6 =  3mm Bowdenzugrohr.
           7 =  2 Stück 0,8mm Stahldrähte für die V-Leitwerkanlenkungen.


bedingt  durch das erhöhte Gewicht im Nasenbereich, konnte ein größerer Hebelarm für das VLW gewählt werden, was der Längsstabilität für ein stressfreies Thermikmodell zu gute kommt.


Nasenleiste = Kiefer/Balsa,    Holme = Balsa/Kiefer/Balsa,    Endleiste = 1,5mm Kohlerundstab auf 0,8mm geschliffen,  Rippen + Stege = 3mm, 
Spannwete gestreckt = 700mm,  42 Gramm
und hier mit dem Kohle-V-Verbinder fertig zum Anbau an den LW-Träger.
Die Fläpse/Ruder werden wie gehabt mit den bereits beschriebenen Bespannmaterial als Scharnier verbunden.



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nach einem schweren Crash, hatte der Flächenverbinder einen Haarriss,
Da mir eine etwas größere V-Form der Fläche für ein noch engeres Kreisen in sehr engen und schwachen
Thermikschläuchen mir für besser erschien, habe ich durch den weniger gute Gelegenheit,
 mir aus einem Carbon-Flachprofil 12 x 2mm, einen Flächenverbinder von 5,5° mit Harz zusammengeklebt.

 
Bild Mitte: Die einzelnen Teile habe ich habe ich in einer mit etwas Waschpulver
im Wasser und mit einem 350er Nassschleifpapier zur besseren Verklebung, angeschliffen.

Bild Links und Rechts: Die 6 Einzelteile mit Hilfe der 2mm Bohrungen und Schrauben
für die Klebung vorbereitet.


Durch die Lammellierung der aus Harz getemperten Carbonleisten ist eine sehr große Bruchfestigkeit gegeben.
Die nach den Enden sich veringernde Höhe der wechselweise verharzten Teile, sind keineswegs eine Schwächung.
da die zu haltenden Zug- und Druckkräfte dort bis auf 0 (Null) zurück gehen!

Die Lücken
durch die keilförmigen Ausschnitte sind mit einem Gemisch aus Mikroballons und Harz ausgefüllt.
im September 2012,  Hg


 
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